Ordre de travail dans Dokos
Ordre de travail
L'ordre de travail est le document central de l'exécution en atelier. Dokos l'utilise pour organiser la fabrication d'un lot précis : réserver les matières premières, assigner les opérations aux postes de travail, suivre l'avancement via les cartes de travail, et enregistrer les produits finis en stock à la fin de la production.
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Flux de production
Réservation des matières premières
À la soumission de l'ordre de travail, Dokos réserve automatiquement les matières premières dans leurs entrepôts sources. Chaque composant peut provenir d'un entrepôt différent selon sa nature.
Voir un ordre de travail dans la démoExemple — Dokompany Pour produire un lot de 5 Dokoboards, Dokos réserve dans trois entrepôts distincts :
- Stock Pièces — les composants achetés (vis, roues, connecteurs, manettes, decks)
- Stock Assemblages — les sous-ensembles fabriqués (Truck Assy, Wheel Assembly)
- Qualité Contrôle → puis Stock Pièces après inspection — les composants électroniques sensibles (moteur, Raspberry Pi Zero)
L'entrepôt de travaux en cours (Atelier) reçoit ensuite les matières transférées lors du démarrage de la production.
Entrepôt source par type de composant
Dokos détermine l'entrepôt source de chaque composant selon une priorité en cascade : l'entrepôt défini dans le plan de production est utilisé en premier ; à défaut, Dokos prend l'entrepôt par défaut renseigné sur la fiche article.
Dans le tableau des composants de l'ordre de travail, l'entrepôt source de chaque ligne peut être modifié individuellement avant le premier transfert. Cette correction est utile lorsque certains articles ont un entrepôt par défaut inadapté au contexte de la production (par exemple, un entrepôt de contrôle qualité au lieu d'un entrepôt de stock disponible).
Exemple — Dokompany Les moteurs reçus chez Dokompany atterrissent d'abord dans « Qualité Contrôle ». Après inspection, ils sont transférés manuellement vers « Stock Pièces ». Si l'entrepôt source dans le plan de production n'a pas été défini à l'avance, l'ordre de travail pointe par défaut vers « Qualité Contrôle » — un entrepôt potentiellement vide au moment du lancement. L'opérateur peut corriger la ligne directement dans l'ordre de travail pour pointer vers « Stock Pièces » avant de lancer le transfert.
Suivi des transferts partiels de matières
Dokos cumule les quantités transférées au fur et à mesure dans le tableau des composants de l'ordre de travail. Pour chaque article, la colonne Qté transférée reflète le total de toutes les entrées de stock déjà créées. La différence entre la quantité requise et la quantité transférée indique ce qui reste à envoyer vers l'atelier.
Lors de la création d'un nouveau transfert partiel, Dokos ne soustrait pas automatiquement ce qui a déjà été transféré — il revient à l'opérateur de saisir uniquement la quantité manquante en se référant au tableau des composants.
Exemple — Dokompany Un ordre de travail nécessite 10 vis M4. Une première entrée de stock en transfère 6 vers l'Atelier. Dokos affiche « 6 transférées / 10 requises ». Lors d'un second transfert, l'opérateur saisit 4 (et non 10) pour compléter le lot. Dokos cumule les deux transferts et affiche « 10 transférées / 10 requises » à l'issue de l'opération.
Transfert des matières vers l'atelier
Dokos crée une entrée de stock de type « Transfert de matières pour la production » qui déplace les composants de leurs entrepôts sources vers l'entrepôt de travaux en cours. Cette étape marque le début physique de la fabrication.
Suivi des opérations par carte de travail
Chaque opération définie dans la nomenclature génère une carte de travail distincte, assignée à la station de travail correspondante. Les opérateurs s'en servent pour déclarer les temps réels et la quantité produite. Dokos consolide ces informations pour calculer le coût réel de l'ordre de travail.
Exemple — Dokompany L'ordre de travail pour 5 Dokoboards génère une carte de travail pour l'opération « Montage » au poste Assemblage A. Cette carte contient elle-même les sous-opérations : Assemblage Mécanique, Câblage et Montage Électronique, puis Contrôle Final et Emballage. Chaque opérateur enregistre son temps de travail dans les journaux de temps de la carte.
Contrôle qualité en cours de production
Si la nomenclature ou l'article produit requiert une inspection qualité, Dokos peut créer un contrôle qualité « en cours de fabrication » directement depuis l'ordre de travail ou la carte de travail. La production ne peut pas être finalisée tant que ce contrôle n'est pas validé.
Mise en stock des produits finis
À la fin des opérations, Dokos crée une entrée de stock de type « Fabrication » qui transfère les produits finis vers l'entrepôt cible.
Exemple — Dokompany Les 5 Dokoboards terminées sont transférées vers l'entrepôt « Stock Dokoboards ». Les matières non consommées retournent au « Stock Pièces ». Le coût réel de chaque Dokoboard est calculé : coût des matières effectivement utilisées + temps opératoires × taux horaires des postes.
Coût réel vs coût prévisionnel
L'ordre de travail affiche en permanence l'écart entre le coût prévu (calculé depuis la nomenclature) et le coût réel (calculé depuis les entrées de stock et les cartes de travail). Cet écart aide à identifier les postes où la production est plus coûteuse que prévu.
Arrêt d'un ordre de travail
Un ordre de travail peut être arrêté avant d'être complété. Dokos exige que les matières premières déjà transférées vers l'atelier soient retournées au stock avant de permettre l'arrêt, afin de maintenir la cohérence des inventaires.