Version de développement

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Production

Plan de production dans Dokos

Dokos génère automatiquement les ordres de travail et les demandes d'achat à partir des commandes clients ou du plan industriel et commercial, pour planifier la production et les approvisionnements en une seule opération avec une planification de capacité réaliste.

Plan de production

Le plan de production transforme les besoins en actions concrètes : Dokos analyse les commandes clients ou les prévisions, identifie les quantités à fabriquer pour chaque produit, éclate les nomenclatures multi-niveaux pour calculer les besoins en composants, puis génère en une seule opération les ordres de travail et les demandes d'achat nécessaires — avec une planification de capacité réaliste qui respecte les contraintes de vos postes de travail.

Pour accéder à la liste des plans de production, allez sur :

Accueil > Production > Production > Plan de production

Sources de planification

Dokos peut alimenter le plan de production depuis deux sources complémentaires, utilisables séparément ou simultanément.

Depuis les commandes clients

Dokos récupère les commandes clients validées pour lesquelles des articles avec nomenclature doivent être produits. Chaque commande devient une ligne du plan de production avec la quantité à fabriquer.

Exemple — Dokompany Un client commande 5 Dokoboards. Dokos détecte la commande, calcule qu'il faut produire 10 Truck Assy et 20 Wheel Assembly, et identifie les composants à acheter si le stock est insuffisant.

Voir un plan de production depuis des commandes dans la démo

Depuis le Plan Industriel et Commercial (MPS)

Le Plan Industriel et Commercial (MPS) permet de planifier la production en avance à partir de prévisions de ventes, sans attendre les commandes fermes. Dokos lisse ainsi la charge de production sur plusieurs semaines ou mois.

Exemple — Dokompany Dokompany prévoit une demande mensuelle croissante en Dokoboards : 50 unités le premier mois, puis 55, 60, etc. Le MPS génère un calendrier de production stable qui évite les pics d'activité imprévus et anticipe les commandes fournisseurs.

Voir le Plan Industriel et Commercial dans la démo

Configuration des entrepôts sources

Dokos permet de définir, dans le plan de production, l'entrepôt depuis lequel chaque type de composant sera prélevé lors de la fabrication. Cette configuration se propage automatiquement à tous les ordres de travail générés — évitant de devoir corriger les entrepôts manuellement dans chaque ordre.

Deux entrepôts sources peuvent être précisés dans le plan :

L'entrepôt des matières premières (composants achetés à l'unité)
L'entrepôt des sous-ensembles (produits semi-finis fabriqués en interne)

Exemple — Dokompany Dokompany reçoit ses composants électroniques dans un entrepôt qualité (Qualité Contrôle) avant de les transférer vers Stock Pièces après inspection. Pour éviter que les ordres de travail ne pointent vers l'entrepôt qualité, l'équipe renseigne « Stock Pièces » comme entrepôt source des matières premières et « Stock Assemblages » comme entrepôt source des sous-ensembles directement dans le plan de production. Tous les ordres de travail créés depuis ce plan héritent automatiquement de ces entrepôts.

Si l'entrepôt source n'est pas défini dans le plan de production, Dokos utilise l'entrepôt par défaut de chaque article. Pour les composants dont l'entrepôt par défaut est un entrepôt de contrôle qualité (en attente d'inspection), les ordres de travail pointeront vers cet entrepôt — ce qui peut provoquer des erreurs de transfert si les pièces n'y sont plus disponibles.

Vérification de la disponibilité des matières premières par groupe d'entrepôts

Lors de la création d'un plan de production, Dokos vérifie par défaut la disponibilité des matières premières dans l'entrepôt spécifié dans le champ Entrepôt pour les matières premières. Avec cette fonctionnalité, vous pouvez désormais élargir cette vérification à l'ensemble des entrepôts enfants d'un groupe d'entrepôts.

Configuration

Dans le plan de production, renseignez le champ Groupe d'entrepôts pour les matières premières avec un entrepôt de type Groupe.
Dokos vérifiera alors la disponibilité des composants dans tous les entrepôts enfants de ce groupe.
Le champ Entrepôt pour les matières premières reste obligatoire et doit être un enfant du groupe sélectionné. Il détermine l'entrepôt de destination des composants lors de la création des ordres de travail.

      
flowchart TD
    A[Groupe d'entrepôts] --> B[Entrepôt Enfant 1]
    A --> C[Entrepôt Enfant 2]
    A --> D[Entrepôt Enfant 3]
    E[Entrepôt pour les matières premières] -->|Doit être un enfant de A| A
    style A fill:#f9f,stroke:#333
    style E fill:#bbf,stroke:#333

Exemple d'utilisation

Exemple — Maison Verte SARL Maison Verte SARL stocke ses composants dans trois entrepôts régionaux : Stock Nord, Stock Sud et Stock Centre, tous enfants du groupe Stock National.
Pour produire 100 unités d'un produit nécessitant 200 résistances, l'équipe crée un plan de production avec :
Groupe d'entrepôts pour les matières premières : Stock National
Entrepôt pour les matières premières : Stock Centre (entrepôt de destination pour les ordres de travail)
Dokos vérifie alors la disponibilité des résistances dans les trois entrepôts enfants et calcule un stock global de 250 unités (100 + 80 + 70). Aucune demande d'achat n'est générée pour les résistances.
Si le stock global était insuffisant (ex : 150 résistances disponibles), Dokos générerait une demande d'achat pour les 50 résistances manquantes.

Bonnes pratiques

Validation des entrepôts : Dokos vérifie automatiquement que l'entrepôt pour les matières premières est bien un enfant du groupe sélectionné. Si ce n'est pas le cas, un message d'erreur s'affiche.
Messages informatifs : Lors de la création du plan, Dokos affiche un message indiquant le groupe d'entrepôts utilisé pour la vérification de disponibilité, ainsi que l'entrepôt de destination pour les ordres de travail.
Compatibilité : Si le champ Groupe d'entrepôts pour les matières premières est laissé vide, Dokos revient au comportement par défaut et vérifie la disponibilité uniquement dans l'entrepôt spécifié dans Entrepôt pour les matières premières.

Planification de capacité pour des dates réalistes

Dokos intègre désormais un moteur de planification de capacité qui calcule automatiquement les dates de début et de fin pour chaque article du plan, en tenant compte des contraintes réelles de votre atelier :

Capacité des postes de travail : nombre de slots parallèles, horaires de travail, jours fériés
Tâches déjà planifiées : les ordres de travail existants occupent des créneaux horaires
Durées de fabrication : temps d'opération × quantité, ou lead time de l'article
Dépendances : un produit fini ne peut commencer que lorsque ses sous-ensembles sont terminés
Approvisionnements : les composants achetés doivent être disponibles avant le début de la fabrication
Réservations d'autres plans : les blocs de planification d'autres plans de production actifs sont pris en compte pour éviter les chevauchements

Comment accéder à la planification ?

Après avoir renseigné les articles à produire dans votre plan de production, cliquez sur le bouton Planifier la production dans la barre d'outils.
Une boîte de dialogue s'ouvre, affichant le graphe de tâches organisé par article parent.
Dokos propose des dates de début et de fin pour chaque article, avec des indicateurs visuels de retard ou de surcharge.

      
flowchart TD
    A[Produit Fini] --> B[Sous-ensemble 1]
    A --> C[Sous-ensemble 2]
    B --> D[Composant A]
    B --> E[Composant B]
    C --> F[Composant C]
    style A fill:#4CAF50,stroke:#388E3C,color:white
    style B fill:#2196F3,stroke:#1976D2,color:white
    style C fill:#2196F3,stroke:#1976D2,color:white
    style D fill:#FFC107,stroke:#FFA000
    style E fill:#FFC107,stroke:#FFA000
    style F fill:#FFC107,stroke:#FFA000

Validation croisée des plans de production

Dokos vérifie désormais que les blocs de planification d'un plan de production ne chevauchent pas ceux d'autres plans actifs. Cette validation s'applique à deux niveaux :

Lors de la prévisualisation : avant même d'appliquer le plan, Dokos affiche un avertissement si les créneaux proposés entrent en conflit avec des réservations existantes d'autres plans.
Lors de l'application : si un chevauchement est détecté au moment de sauvegarder les blocs de planification, Dokos bloque l'opération et affiche une erreur détaillée indiquant le poste de travail et les créneaux concernés.

Exemple — Bureau Moderne Bureau Moderne a deux plans de production actifs :
Plan A : 10 chaises à produire, avec un bloc de 2 heures sur le poste Assemblage le 15 août de 8h à 10h
Plan B : 5 tables à produire, avec un bloc de 3 heures sur le même poste le 15 août de 9h à 12h
Lors de la prévisualisation du Plan B, Dokos détecte le chevauchement avec le Plan A et affiche un avertissement. L'équipe peut alors ajuster les dates ou les quantités pour éviter le conflit.

      
gantt
    title Chevauchement de planification - Poste Assemblage
    dateFormat  YYYY-MM-DD HH:mm
    axisFormat %d/%m %H:%M
    section Plan A
    Assemblage Chaises :a1, 2026-08-15 08:00, 2h
    section Plan B
    Assemblage Tables :a2, 2026-08-15 09:00, 3h
    section Conflit
    Chevauchement :crit, 2026-08-15 09:00, 1h

Gestion des plans annulés ou fermés

Lorsqu'un plan de production est annulé ou marqué comme fermé, Dokos libère automatiquement la capacité réservée sur les postes de travail. Cette libération permet à d'autres plans d'utiliser les créneaux précédemment occupés.

Exemple — Maison Verte SARL Maison Verte SARL a planifié la production de 20 tables (Plan X) avec des blocs sur le poste Menuiserie du 20 au 22 août. En raison d'un retard de livraison des matières premières, l'équipe annule le Plan X le 18 août. Dokos libère immédiatement les créneaux sur le poste Menuiserie, permettant à un nouveau plan (Plan Y) de réserver ces mêmes créneaux pour une production urgente.

Personnalisation des dates de début

Dans la boîte de dialogue de planification, vous pouvez :

Définir une date de début spécifique pour un article en cliquant sur la date proposée et en la modifiant.
Choisir le mode de planification :
- Fini : respecte strictement la capacité des postes de travail (mode par défaut)
- Infini : permet de visualiser les surcharges pour identifier les goulots d'étranglement
Ajuster le nombre de shifts : le champ no_of_shifts sur le plan de production permet de réduire la capacité quotidienne disponible (ex : 1 shift au lieu de 2)

Exemple — Bureau Moderne Bureau Moderne produit des chaises avec un sous-ensemble Assise et un sous-ensemble Dossier. Le poste de travail Assemblage a une capacité de 2 slots par shift.
Pour 10 chaises :
Assise : 10 × 15 min = 150 min → 1,25 shift (1 shift complet + 30 min)
Dossier : 10 × 10 min = 100 min → 0,83 shift
Montage final : 10 × 20 min = 200 min → 1,67 shift
Dokos planifie automatiquement ces tâches en respectant la capacité de 2 slots, en tenant compte des dépendances : le montage final ne peut commencer que lorsque les assises et dossiers sont prêts.

Visualisation des résultats

La boîte de dialogue affiche :

Dates proposées : début et fin pour chaque article, avec des indicateurs de retard (🟥) ou de marge (🟩)
Pills « Commence dans » : délai entre aujourd'hui et la date de début proposée
Arbre hiérarchique : sous-ensembles et composants regroupés sous leur article parent
Bouton Appliquer : valide les dates et crée les documents Production Plan Schedule

Une fois appliqué, le plan de production affiche un nouvel onglet Planification avec un résumé des dates calculées.

Calendrier de production par poste de travail

Après avoir appliqué la planification, Dokos génère des documents Production Plan Schedule qui matérialisent chaque bloc de production. Ces documents alimentent un calendrier de production accessible depuis :

Accueil > Production > Production > Calendrier de production

Fonctionnalités du calendrier

Filtres : par plan de production, poste de travail ou article
Vue par shift : visualisation des créneaux horaires occupés et disponibles
Détails des tâches : cliquez sur un bloc pour voir l'article, la quantité et le plan source
Navigation : jour, semaine ou mois
Indicateurs de capacité : affichage du nombre de slots occupés par rapport à la capacité maximale du poste de travail

      
gantt
    title Calendrier de production - Poste Assemblage
    dateFormat  YYYY-MM-DD
    axisFormat %d/%m
    section Shift 1
    Assise Chaise A :a1, 2026-08-15 08:00, 1d
    Assise Chaise B :a2, after a1, 1d
    Montage Chaise A :a3, after a2, 1d
    section Shift 2
    Dossier Chaise A :a4, 2026-08-15 16:00, 1d
    Dossier Chaise B :a5, after a4, 1d
    Montage Chaise B :a6, after a5, 1d

Bonnes pratiques

Vérifiez les surcharges : utilisez le mode infini pour identifier les postes de travail saturés et ajustez les quantités ou les dates.
Respectez les dépendances : les sous-ensembles doivent être terminés avant le produit fini. Dokos gère cela automatiquement, mais vérifiez les dates proposées.
Utilisez les dates de début personnalisées pour ancrer un article à une date spécifique (ex : livraison client promise).
Recalculez après modification : si vous changez les quantités ou les dates dans le plan, relancez la planification pour mettre à jour les dates.
Surveillez les conflits : avant d'appliquer un plan, vérifiez les avertissements de chevauchement avec d'autres plans actifs.

Calcul des besoins en matières

Une fois les articles à produire identifiés, Dokos éclate les nomenclatures multi-niveaux pour calculer précisément la quantité de chaque composant nécessaire. Il compare ensuite ces quantités avec le stock disponible et ne génère des demandes d'achat que pour les articles manquants.

Exemple — Dokompany Pour 10 Dokoboards, Dokos calcule 10 moteurs nécessaires. Il reste 3 moteurs en stock. Dokos génère automatiquement une demande d'achat de 7 moteurs — et seulement 7. Si l'option "Ignorer la quantité disponible" est activée, Dokos commande la quantité totale sans tenir compte du stock existant.

Gestion des sous-ensembles

Dokos peut créer des ordres de travail distincts pour les sous-ensembles (Truck Assy, Wheel Assembly) avant de lancer ceux du produit fini. L'option de regroupement consolide les besoins identiques issus de plusieurs commandes pour optimiser les lots de fabrication.

Génération des documents

Après soumission du plan, Dokos génère en une seule action :

les ordres de travail pour chaque article à produire, avec des dates de début et de fin réalistes calculées par la planification de capacité
les demandes d'achat pour les composants manquants en stock

Ces documents sont prêts à être traités immédiatement par les équipes de production et d'approvisionnement.

Synchronisation avec les ordres de travail

Lorsque vous générez des ordres de travail depuis un plan de production planifié :

Les dates de début et de fin du plan sont automatiquement reportées dans chaque ordre de travail.
Les ordres de travail créent ensuite des fiches de travail (Job Cards) qui héritent de ces dates.
Si un ordre de travail est modifié manuellement, Dokos conserve les dates d'origine du plan pour éviter les conflits de planification.

Exemple — Maison Verte SARL Un plan de production planifié pour 20 tables génère 20 ordres de travail pour le produit fini et 40 pour les sous-ensembles (pieds et plateaux). Chaque ordre de travail a des dates de début et de fin alignées sur le calendrier de production, évitant les chevauchements sur les postes de travail.

Traçabilité de la commande client dans les demandes d'achat

Lors de la création de demandes d'achat depuis un plan de production, Dokos conserve la référence à la ligne de commande client d'origine sur chaque ligne de la demande. Cette liaison persiste tout au long de la chaîne : plan de production → demande d'achat → commande fournisseur.

Exemple — Dokompany La commande client de Maison Verte pour 5 Dokoboards génère un plan de production. Les demandes d'achat créées pour les moteurs manquants restent liées à cette commande client précise. L'équipe achats peut ainsi savoir, directement depuis la commande fournisseur, pour quelle commande client les pièces sont destinées.

Cette traçabilité permet de répondre à la question "pour qui est-ce ?" à chaque étape de la supply chain, sans consultation croisée de plusieurs documents.