Plan de production

Le plan de production transforme les besoins en actions concrètes : Dokos analyse les commandes clients ou les prévisions, identifie les quantités à fabriquer pour chaque produit, éclate les nomenclatures multi-niveaux pour calculer les besoins en composants, puis génère en une seule opération les ordres de travail et les demandes d'achat nécessaires.

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Sources de planification

Dokos peut alimenter le plan de production depuis deux sources complémentaires, utilisables séparément ou simultanément.

Depuis les commandes clients

Dokos récupère les commandes clients validées pour lesquelles des articles avec nomenclature doivent être produits. Chaque commande devient une ligne du plan de production avec la quantité à fabriquer.

Exemple — Dokompany Un client commande 5 Dokoboards. Dokos détecte la commande, calcule qu'il faut produire 10 Truck Assy et 20 Wheel Assembly, et identifie les composants à acheter si le stock est insuffisant.

Depuis le Plan Industriel et Commercial (MPS)

Le Plan Industriel et Commercial (MPS) permet de planifier la production en avance à partir de prévisions de ventes, sans attendre les commandes fermes. Dokos lisse ainsi la charge de production sur plusieurs semaines ou mois.

Exemple — Dokompany Dokompany prévoit une demande mensuelle croissante en Dokoboards : 50 unités le premier mois, puis 55, 60, etc. Le MPS génère un calendrier de production stable qui évite les pics d'activité imprévus et anticipe les commandes fournisseurs.

Configuration des entrepôts sources

Dokos permet de définir, dans le plan de production, l'entrepôt depuis lequel chaque type de composant sera prélevé lors de la fabrication. Cette configuration se propage automatiquement à tous les ordres de travail générés — évitant de devoir corriger les entrepôts manuellement dans chaque ordre.

Deux entrepôts sources peuvent être précisés dans le plan :

• L'entrepôt des matières premières (composants achetés à l'unité)
• L'entrepôt des sous-ensembles (produits semi-finis fabriqués en interne)

Exemple — Dokompany Dokompany reçoit ses composants électroniques dans un entrepôt qualité (Qualité Contrôle) avant de les transférer vers Stock Pièces après inspection. Pour éviter que les ordres de travail ne pointent vers l'entrepôt qualité, l'équipe renseigne « Stock Pièces » comme entrepôt source des matières premières et « Stock Assemblages » comme entrepôt source des sous-ensembles directement dans le plan de production. Tous les ordres de travail créés depuis ce plan héritent automatiquement de ces entrepôts.

Vérification de la disponibilité des matières premières par groupe d'entrepôts

Lors de la création d'un plan de production, Dokos vérifie par défaut la disponibilité des matières premières dans l'entrepôt spécifié dans le champ Entrepôt pour les matières premières. Avec cette nouvelle fonctionnalité, vous pouvez désormais élargir cette vérification à l'ensemble des entrepôts enfants d'un groupe d'entrepôts.

Configuration

1. Dans le plan de production, renseignez le champ Groupe d'entrepôts pour les matières premières avec un entrepôt de type Groupe.
2. Dokos vérifiera alors la disponibilité des composants dans tous les entrepôts enfants de ce groupe.
3. Le champ Entrepôt pour les matières premières reste obligatoire et doit être un enfant du groupe sélectionné. Il détermine l'entrepôt de destination des composants lors de la création des ordres de travail.

      
flowchart TD
    A[Groupe d'entrepôts] --> B[Entrepôt Enfant 1]
    A --> C[Entrepôt Enfant 2]
    A --> D[Entrepôt Enfant 3]
    E[Entrepôt pour les matières premières] -->|Doit être un enfant de A| A
    style A fill:#f9f,stroke:#333
    style E fill:#bbf,stroke:#333

    

Exemple d'utilisation

Exemple — Maison Verte SARL Maison Verte SARL stocke ses composants dans trois entrepôts régionaux : Stock Nord, Stock Sud et Stock Centre, tous enfants du groupe Stock National.

Pour produire 100 unités d'un produit nécessitant 200 résistances, l'équipe crée un plan de production avec :

• Groupe d'entrepôts pour les matières premières : Stock National
• Entrepôt pour les matières premières : Stock Centre (entrepôt de destination pour les ordres de travail)

Dokos vérifie alors la disponibilité des résistances dans les trois entrepôts enfants et calcule un stock global de 250 unités (100 + 80 + 70). Aucune demande d'achat n'est générée pour les résistances.

Si le stock global était insuffisant (ex : 150 résistances disponibles), Dokos générerait une demande d'achat pour les 50 résistances manquantes.

Bonnes pratiques

• Validation des entrepôts : Dokos vérifie automatiquement que l'entrepôt pour les matières premières est bien un enfant du groupe sélectionné. Si ce n'est pas le cas, un message d'erreur s'affiche.
• Messages informatifs : Lors de la création du plan, Dokos affiche un message indiquant le groupe d'entrepôts utilisé pour la vérification de disponibilité, ainsi que l'entrepôt de destination pour les ordres de travail.
• Compatibilité : Si le champ Groupe d'entrepôts pour les matières premières est laissé vide, Dokos revient au comportement par défaut et vérifie la disponibilité uniquement dans l'entrepôt spécifié dans Entrepôt pour les matières premières.

Calcul des besoins en matières

Une fois les articles à produire identifiés, Dokos éclate les nomenclatures multi-niveaux pour calculer précisément la quantité de chaque composant nécessaire. Il compare ensuite ces quantités avec le stock disponible et ne génère des demandes d'achat que pour les articles manquants.

Exemple — Dokompany Pour 10 Dokoboards, Dokos calcule 10 moteurs nécessaires. Il reste 3 moteurs en stock. Dokos génère automatiquement une demande d'achat de 7 moteurs — et seulement 7. Si l'option "Ignorer la quantité disponible" est activée, Dokos commande la quantité totale sans tenir compte du stock existant.

Gestion des sous-ensembles

Dokos peut créer des ordres de travail distincts pour les sous-ensembles (Truck Assy, Wheel Assembly) avant de lancer ceux du produit fini. L'option de regroupement consolide les besoins identiques issus de plusieurs commandes pour optimiser les lots de fabrication.

Génération des documents

Après soumission du plan, Dokos génère en une seule action :

• les ordres de travail pour chaque article à produire
• les demandes d'achat pour les composants manquants en stock

Ces documents sont prêts à être traités immédiatement par les équipes de production et d'approvisionnement.

Traçabilité de la commande client dans les demandes d'achat

Lors de la création de demandes d'achat depuis un plan de production, Dokos conserve la référence à la ligne de commande client d'origine sur chaque ligne de la demande. Cette liaison persiste tout au long de la chaîne : plan de production → demande d'achat → commande fournisseur.

Exemple — Dokompany La commande client de Maison Verte pour 5 Dokoboards génère un plan de production. Les demandes d'achat créées pour les moteurs manquants restent liées à cette commande client précise. L'équipe achats peut ainsi savoir, directement depuis la commande fournisseur, pour quelle commande client les pièces sont destinées.

Cette traçabilité permet de répondre à la question "pour qui est-ce ?" à chaque étape de la supply chain, sans consultation croisée de plusieurs documents.

Voir aussi

• Nomenclature
• Ordre de travail
• Cycle de production complet
• Paramètres de production