Gestion du cycle de production complet

Dokos permet de piloter l'intégralité de votre chaîne de production, de l'anticipation de la demande jusqu'à la mise en stock des produits finis. Cette approche intégrée garantit une traçabilité totale et une vision précise des coûts de revient réels.

Le pilotage de la production s'appuie sur l'exemple de Dokompany, une entreprise qui produit des longboards électriques (la Dokoboard) à partir de composants achetés et de sous-ensembles produits en interne.

Flux de production global

      
graph TD
    A[Prévisions de Ventes] -->|12 mois| B(Plan Industriel et Commercial - MPS)
    C[Commandes Clients] --> B
    B --> D{Plan de Production}
    D -->|Sous-ensembles| E[Ordres de Production]
    D -->|Matières Premières| F[Demandes d'Achat]
    F -->|Réception| G[Contrôle Qualité]
    G --> H[Stock Pièces]
    E --> I[Cartes de Travail / Suivi du temps]
    H -->|Transfert| I
    I --> J[Stock Dokoboards - Produits Finis]

    

Planification des besoins et MPS

Le Plan Industriel et Commercial (MPS) permet de lisser la production en fonction de la demande prévisionnelle et des commandes fermes. Dokos centralise les besoins pour garantir la disponibilité des produits tout en optimisant les niveaux de stock.

Exemple — Dokompany Dokompany prévoit une demande mensuelle croissante de 50 Dokoboards le premier mois, puis 55, 60… sur 12 mois. Dokos utilise ces prévisions pour générer un calendrier de production stable, évitant ainsi les pics d'activité imprévus. Les délais d'approvisionnement sont intégrés : 15 jours pour le moteur, 7 jours pour le Raspberry Pi Zero.

Génération du plan de production

Le Plan de Production transforme les objectifs en ordres d'exécution en calculant automatiquement les besoins en composants et sous-ensembles. Dokos analyse la nomenclature multi-niveaux pour identifier chaque élément nécessaire à la production finale.

Exemple — Dokompany Pour 50 Dokoboards, Dokos identifie qu'il faut produire 100 Truck Assy, 200 Wheel Assembly et commander 50 moteurs (sous réserve du stock disponible). Le système génère alors tous les ordres de travail et demandes d'achat en une seule opération.

Approvisionnement et contrôle qualité

La gestion des approvisionnements dans Dokos assure que les matières premières sont commandées au bon moment grâce aux règles de réapprovisionnement automatique. Le contrôle qualité intégré permet de bloquer l'utilisation de composants critiques tant qu'ils n'ont pas été inspectés.

Exemple — Dokompany Les composants électroniques sensibles (moteur, Raspberry Pi Zero, pièces moteur) arrivent dans l'entrepôt « Qualité Contrôle ». Dokos crée automatiquement un contrôle qualité entrant à chaque réception. Ces pièces ne peuvent être transférées vers la production qu'après validation de l'inspection. Les pièces non conformes sont redirigées vers « Qualité Rebuts ».

Ordres de travail et gestion de l'atelier

L'ordre de travail organise la fabrication d'un lot précis. Dokos réserve les composants dans les entrepôts sources, les transfère vers l'atelier et génère les cartes de travail pour chaque opération.

Exemple — Dokompany Un ordre de travail pour 10 Dokoboards réserve les composants depuis trois entrepôts : Stock Pièces (vis, roues, manettes), Stock Assemblages (Truck Assy, Wheel Assembly) et Stock Dokoboards (produits finis en sortie). L'atelier (travaux en cours) reçoit les matières au démarrage.

Suivi d'atelier et cartes de travail

Les cartes de travail permettent de suivre l'exécution réelle des opérations et de capturer les temps de travail par poste de travail. Dokos utilise ces données pour calculer précisément les coûts opératoires de chaque production.

Exemple — Dokompany Lors du montage, les opérateurs déclenchent un chrono sur leur carte de travail (opération « Montage », poste Assemblage A). La sous-opération « Câblage et Montage Électronique » se déroule au poste Assemblage C. Dokos intègre ces temps réels pour valoriser le coût de main-d'œuvre et d'énergie du produit fini, opération par opération.

Plan d'atelier

Le plan d'atelier offre une vue en temps réel de l'état de chaque poste de travail : opérations en cours, en attente ou terminées. Le responsable de production peut ainsi identifier les goulots d'étranglement et redistribuer la charge si nécessaire.

Calcul des coûts réels

À la clôture de chaque ordre de travail, Dokos calcule le coût de revient réel en additionnant le coût des matières effectivement consommées et le coût des opérations (durée réelle × taux horaire par poste). Cet écart entre coût prévisionnel (nomenclature) et coût réel (production) permet d'identifier les postes d'amélioration.

Voir aussi

• Nomenclature
• Station de travail
• Plan de production
• Ordre de travail
• Carte de travail